یونیت های هیدرولیک ( پاورپک ها)

جهت استفاده از نیرو و حرکت قابل تولید توسط مصرف کننده ( عملگرها ) ابتدا احتیاج به واحدی می باشد که می تواند نیروی چرخشی که توسط مولد دورانی تولید می گردد یونیت هیدرولیک ( به صورت الکتریکی توسط الکترو موتور یا موتورهای بنزینی ، موتورهای گازوئیلی ، توربین های آبی ، توربین های گازی ، توربین های بادی یا هر مولدی که بتواند عمل چرخش با قدرت ثابت را ایجاد نماید )را با استفاده از پمپ ، فشار شکن و لوازم جنبی دیگر به فشار هیدرولیکی تبدیل نماید .به واحدی که امکان این عمل را برای ما میسر می سازد مجموعه ی (واحد) تولید فشار هیدرولیکی ( Power Pack ) می گویند .مجموعه به صورت یک مدار بسته ی هیدرولیکی عمل می نماید یعنی فشار توسط مجموعه ی تولید فشار هیدرولیکی تولید شده و طی مراحلی که از پیش تعیین گردیده که به آن مراحل قابل کنترل می گوییم به مصرف کننده ها ( عملگرها ) رسیده و عمل مورد نظر را انجام داده و سپس روغن هیدرولیکی بدون فشار ( با فشار کم ) مجدداً به مخزن باز پس گردانیده می شود و مجدداً در این مدار سیال به صورت مداوم این عملیات را تکرار می نماید . پس جهت نیل به این هدف ابتدا می بایست روغن را در جایی ذخیره نمود که به آن محل ذخیره سازی روغن یا مخزن هیدرولیک می گوییم . که خود این مخزن دارای ویژگی های خاصی بوده که جزء به جزء آن را مورد بررسی قرار میدهیم .

هر مخزن به صورت استاندارد می بایست حداقل دارای ویژگی های زیر باشد :

الف – دارای فضای مناسب و کافی جهت حفظ روغن در سیکل های کاری باشد .

ب – امکان جداسازی ، ته نشین شدن مواد زاید و معلق در روغن در ته مخزن وجود داشته باشد .

ج – به وسیله ی شیب انتهای مخزن مواد اضافی ته نشین شده به طرف مجرای خروجی روغن هدایت گردد .

د – امکان جذب خرده های فلز که در روغن معلق می باشد توسط آهن ربا ی تعبیه شده در مخزن روغن وجود داشته باشد .

ک – امکان و فرصت جداشدن هوای مخلوط در روغن در داخل مخزن وجود داشته باشد .

ل – امکان جلوگیری از حرکات تلاطمی روغن در هنگام برگشت روغن وجود داشته باشد .

م – با استفاده از حجم روغن ذخیره شده ، امکان انتقال گرمای روغن که در هنگام کار به آن انتقال یافته وجود داشته باشد .

ی – امکان اطلاع از میزان وجود روغن در مخزن و همچنین میزان دمای آن وجود داشته باشد . 

باید در نظر داشت :

که بیش ترین عامل مؤثر در عمر ، شرایط طراحی و عملکرد روغن، گرمایی می باشد که در سیکل کاری بر روی روغن اثر می کند و حتی المقدور می بایست این گرما را تا حد 50 الی 60 درجه ی سانتی گراد در سیستم های مختلف جهت جلوگیری از آسیب به ادوات هیدرولیکی و خود روغن ثابت نگه داشت .

محفظه ی مخزن روغن : معمولاً جنس مخزن روغن را از ورق های استیل انتخاب می نمایند  ST 37 ≈ST 42 ) ) که این ورق ها را حتی المقدور به صورت خم کاری تهیه و سپس به وسیله ی جوش کاری به یکدیگر نصب می کنند . (بهتر است از جوش کاری Co₂ یا جوش کاری آرگون برای این منظور استفاده گردد ) .معمولاً مخزن های هیدرولیکی به صورت چهار گوش که فضای کم تری اشغال می نمایند طراحی می گردد .صفحه ی پایین مخزن دارای شیبی ملایم 5 / 1 الی 2 درصد ( تا 4 درصد در مخازن کوچک انتخاب می گردد ) انتخاب می شود که مواد زاید و اضافی به سمت شیب حرکت نمایند

وسط مخزن صفحه ای به صورت عمود به کف مخزن ، که انتهای این صفحه کمی بالاتر از کف مخزن می باشد ( برای آن که روغن از سمت . در انتهای شیب ، پیچ تخلیه به وسیله ی جوش کاری بوشن به کف مخزن نصب می گردد .پایین از قسمتی به قسمت دیگر راه پیدا نماید ) جهت جلوگیری از حرکت های تلاطمی ، جلوگیری از مخلوط شدن هوا با روغن و فرصت دهی جهت جدا شدن هوا از روغن که در سیستم رخ داده است نصب می گردد.در دیواره ی مخزن های بزرگ تر از 600 لیتر گنجایش ،دریچه ای جهت تمیز نمودن داخل مخزن در زمان تعمیرات به وسیله ی پیچ و لوازم آب بندی نظیر چسب آب بند هیدرولیکی یا اورینگ تعبیه می گردد

در بدنه ی مخزن ، نمایش دهنده ی روغن که میزان سطح روغن را نمایش می دهد و معمولاً توأم با دماسنج می باشد نصب می گردد که این نمایش دهنده ، میزان حداقل و حداکثر روغن داخل مخزن را مشخص می نماید . 

در روی مخزن روغن ، صفحه ای نصب می گردد که ضخامت این صفحه همیشه از ضخامت دیواره های مخزن بیش تر می باشد .

 این صفحه جهت نصب درب ورودی روغن ( درب باک ) ، نصب مولد حرکت دورانی ، مسیر خروجی روغن ، هواکش جهت جبران فضای ابتدایی روغن منتقل شده به مخزن  و همچنین خروج گاز در زمان گرم شدن روغن و نصب فشار شکن و شیر های راه دهنده  می باشد .

درب باک :

درب باک روغن معمولاً برروی صفحه ی بالایی مخزن نصب می گردد که جهت ورود روغن به داخل مخزن دارای صافی می باشد .

هواکش :

برای جبران هوای فضای بالای روی سطح روغن مخزن هنگامی که روغن در سیستم مصرف می گردد اغلب از هواکش که دارای فیلتر هوا می باشد استفاده می گردد .

 باید توجه داشت که این هواکش به صورت دوره ای مورد بازدید و تعویض مخصوصاً در محیط هایی که دارای هوای آلوده می باشند قرار می گیرد .

در طراحی قسمت هواکش می بایست هواکش به اندازه ی کافی بزرگ در نظر گرفته شود تا به راحتی بتواند هوای مورد نظر را خالی و پر نماید .

صفحه ی عمود به کف مخزن( صفحه ی موج گیر Baffle Plate) :

ارتفاع این صفحه معمولاً از بالای مخزن به صورت عمودی بین 4 / 3 الی 5 / 4  ارتفاع مخزن می باشد و مخزن را به دو قسمت تقسیم می نماید . که از قسمت پایین امکان انتقال روغن از سمتی به سمت دیگر مهیا می گردد .

روغن در زمان بازگشت به قسمت اول بازگشت نموده و این صفحه اجازه می دهد که روغن در قسمت اول ، زمانی برای از دست دادن هوای مخلوط شده و گرمای خود داشته باشد و بلافاصله از قسمت دیگر وارد پمپ نگردد .

به طور کلی این صفحه از ایجاد تلاطم جلوگیری نموده و زمان کافی برای روغن برگشت شده را جهت ته نشینی مواد زاید مخلوط با روغن و همچنین از دست دادن هوای مخلوط شده با روغن و گرمای اضافی ایجاد شده را فراهم می نماید .

جهت جلوگیری از مخلوط شدن هوا با روغن در زمان برگشت می بایست لوله ی برگشت را تا حدی که از سطح روغن پایین تر باشد انتخاب و نصب نمود .

همچنین قطر لوله ی برگشت ، بزرگ در نظر گرفته می شود که از سرعت روغن در زمان تخلیه کاسته شود .

ضمناً انتهای لوله برگشت با زاویه ی بیشتر از 45 درجه بریده شده که روغن راحت تر تخلیه گردد و حتی المقدور جهت جلوگیری از حرکت گردابی زاویه ی آن به سمت دیواره ی مخزن قرار گیرد .

ظرفیت مخزن :

در دستگاه هایی که اصطلاحاً دائم کار می باشند هرچه مخزن بزرگتردر نظر گرفته شود برای دستگاه بهتر می باشد چون حجم زیاد روغن باعث تبادل گرمایی سیستم گردیده و همچنین اجازه ی ته نشینی مواد زاید و نیز باعث جداسازی آسان هوا از روغن و در نتیجه زمان تعویض طولانی تر روغن را می گردد .

فیلترها :

هر جسم و قطعه ای که بتواند ذرات زائد را از سیال جدا نماید فیلتر نامیده می شود . به عبارتی کار فیلتر جذب و جداسازی مواد زاید از سیال به وسیله ی مواد و اجسام متخلخل بوده که میزان تخلخل آن با توجه به نیاز تعریف شده ی سیستم ،توسط طراح انتخاب می گردد .

بهتر است عملیات جداسازی مواد زاید ، از ابتدای ورود روغن به مخزن شروع گردد . بدین منظور کلیه ی مجاری ورودی روغن به مخزن دارای صافی های مخصوص می باشد که تا حد زیادی می توانند جلوی ورود مواد زاید را گرفته و روغن را از قطعات زاید بزرگ عاری نمایند .

در کف مخزن روغن یا در زیر ورودی روغن یا در روی پیچ تخلیه ی روغن از آهن ربا برای جذب براده های فلزی استفاده می گردد

درجات فیلترها ( مش ) :

به تعداد روزنه های موجود در واحد سطح ، مش ( Mesh ) گفته می شود .برای مثال یک فیلتر را در نظر بگیرید ، اگر تعداد سوراخ های موجود در واحد سطح ( مثلاً سانتی متر مربع )200 عدد باشد می گویند مش صافی برابر با 200 می باشد .

که واحد اندازه گیری مش را بر حسب میکرومتر محاسبه می کنند که هر یک میکرو متر برابر یک میلیونیم متر است به عبارتی هر میلی متر برابر 1000 میکرو متر می باشد .

باید در نظر داشت که هر فیلتر می تواند ذرات بزرگ تر از مش خود را از سیال جدا نماید و ذرات کو چک تر از مش قابلیت خروج از فیلتر را دارا می باشند .

معمولاً ذراتی به کوچکی 1تا 5 میکرون می توانند اثرات مخربی بر روی لوازم هیدرولیکی وارد نمایند و بدین منظور می بایست این ذرات را از روغن های سیستم هیدرولیکی جدا نمود که به وسیله ی فیلترها این امر امکان پذیر می باشد .

فیلتر های ورودی :

همان طور که از اسم آن ها پیداست این فیلتر ها در قسمت ورود روغن به پمپ استقرار یافته و باعث فیلتر شدن روغن در زمان ورود به پمپ می گردند .

با توجه به این که روغن می بایست به راحتی وارد پمپ گردیده تا بتواند بهترین جابه جایی توسط پمپ صورت پذیرد لذا بازرسی دوره ای و مرتب این گونه فیلترها بسیار ضروری می باشد .

بعضی از فیلتر های ورودی دارای حس گر هایی می باشند ( پرشر سوئیچ ) که به محض گرفتگی فیلتر از طریق نشان ( سیگنال) الکتریکی ، نیروی محرک پمپ را قطع می کنند تا آسیبی به سیستم وارد نگردد .

فیلترهای خروجی : با توجه به این که پس از عبور روغن از فیلتر اولیه ، چون سیستم هیدرولیکی با بیرون راه ارتباطی ندارد می بایست روغن پس از یک فیلتر شدن ، بدون مواد زاید باقی بماند . ولی خود قطعات هیدرولیکی در اثر حرکت ، تولید مواد زاید از قبیل پلیسه ی فلز و دیگر مواد زاید که معمولاً در لوازم آب بندی و قطعات اصطکاکی هستند را می نماید .

لذا می بایست در قسمت خروجی از سیستم و ورود مجدد به مخزن فیلتر گردند .

چون در زمان خروج ، روغن با فشار بسیار پایین تخلیه می گردد بهتر است که در این قسمت حتماً فیلتر نصب گردد .

ضمناً می توان از فیلتر خروجی در قسمت هایی که اضافه روغن جهت تنظیم فشار به داخل مخزن سرازیر می شود نیز فیلتر خروجی نصب گردد.

همیشه فیلترهای ورودی دارای مش بزرگ تر بوده و اغلب به صورت توری می باشند ولی فیلترهای خروجی از سیستم و ورود به مخزن دارای مش کوچک تر و محفظه ی نگه داری مواد زاید می باشند .

مواد و جنس فیلتر کننده ها :

از سه طریق می توان روغن را فیلتر نمود :1- فیلترهای مکانیکی 2- فیلترهای جذبی 3- فیلترهای فعال

1 – فیلترهای (درشت) مکانیکی :

با توجه به اینکه در زمان ورود روغن به پمپ ایستادگی روغن در راه ورود می بایست کمترین ایستادگی باشد تا به پمپ و قطعات آن آسیبی وارد نگردد لذا از توری ها و صافی های معمولا فلزی که دارای اندازه مش بالائی می باشند که به همین علت به آنها فیلترهای درشت مکانیکی می گویند استفاده میگردد

2 – فیلترهای جذبی :

تقریباً هر ماده ای که بتواند ذرات معلق در سیال ( روغن ) را جذب نماید می تواند به عنوان فیلتر جذبی مورد استفاده قرار بگیرد که از مهم ترین این مواد می توان پنبه ، نخ تابیده شده و بافته شده ، کاغذ ، خمیرهای مخصوص سلولزی ، پودر فلزی های فشرده شده از طریق((Sintering ،سرامیک های متخلخل با مش بندی مشخص و … را نام برد .

استفاده از این نوع فیلتر ها مگر در موارد بسیار خاص توصیه نمی گردد . چون به علت پایین بودن سایز قابل فیلتر خود ، افزودنی های مفیدی که توسط کارخانه های سازنده به روغن اضافه می گردد را از روغن جدا نموده و عمر مفید روغن را به صورت چشم گیری پایین می آورند .

این فیلتر ها به عنوان فیلترهای فعال نام گذاری می گردند چون می توانند از نوع کربن خاص فعال ( Carbon Active ) یا خاک های مخصوص با دانه بندی بسیار پایین باشند .

فیلترها می توانند بر حسب نیاز کاری به چند نوع تقسیم گردند که مهم ترین آن ها در زیر قابل ذکر است :

فیلترها برای عبور تمام جریان :

این نوع فیلترها برای عبور تمام جریان بازگشت به مخزن طراحی گردیده است که روغن در راه برگشت مجبور به عبور از داخل فیلتر می گردد و پس از عبور از فیلتر کلیه ی مواد زاید از روغن جدا می شود .

با توجه به این که کلیه ی جریان از آن عبور می نماید پس طبیعی است که در زمان کوتاهی فیلتر دچار پر شدن و گرفتگی گردد .

لذا بدین منظور سیستمی که در انتهای آن فنری تعبیه گردیده در فیلتر نصب می شود که به محض گرفتگی از طرف فنر فرمانی صادر شده و شیر بای پاس ( By Pass ) که به صورت موازی با فیلتر نصب می گردد آزاد شده وروغن به صورت مستقیم وارد مخزن می شود .به همین علت کنترل دوره ای این گونه فیلتر ها بسیار ضروری می باشد

فیلترهای صفحه ای :

اساس کار این فیلترها به گونه ای است که چندین صفحه با فاصله ی بسیار نزدیک که همان عمل مش بندی را انجام می دهد در کنار یکدیگر قرار گرفته و روغن مجبور به عبور از میان این صفحات می شود .

در حین حرکت روغن از میان صفحات مواد زاید ، در لبه ی صفحات و میان آن ها حبس گردیده و چون فیلترها دارای صفحات چرخشی می باشند که به وسیله ی اهرمی هرگاه این صفحات چرخشی شروع به عمل نمایند ، مواد زاید از لبه ها و لا به لای آن ها جدا گردیده ودر فضای زیر فیلتر محبوس می گردند .

فیلتر ( بخشی از عبور جریان ) :

اساس کار این فیلترها بر پدیده ی ونتور بوده و در حین جریان سیال می توانند به نسبت سرعت جریان سیال قسمتی از آن را فیلتر نماید .

ابتدا روغن از مجرایی عبور نموده که سطح مقطع این مجرا رفته رفته کم می گردد . با تغییر در سطح مقطع مجرا ، سرعت افزایش یافته و فشار کم می گردد .

جهت جبران این فشار در پایین مجرا ، فیلتر تعبیه می شود که مقداری از جریان از راه عبوری تعبیه شده در مجرای بالای فیلتر روغن به داخل فیلتر رفته و برای جبران فشار در اثر پدیده ی ونتور مجدداً به مجرا باز می گردد .

لازم به ذکر است که حجم روغن قابل فیلتر شدن رابطه ی مستقیم با سرعت روغن عبوری داشته و هر چه سرعت بیش تر باشد ، حجم روغن قابل فیلتر شدن بیش تر می گردد . 

اصول و اجزا جهت آماده سازی مجموعه ی تولید فشار هیدرولیکی :

جهت آماده سازی مجموعه ی تولید فشار هیدرولیکی (Power Pack) داشتن قطعات و لوازم زیر ضروری می باشد :

1 – مولد حرکت دورانی ( در سیستم های صنعتی معمولاً الکتروموتور می باشد.

2 – مخزن روغن

3 – فیلترهای ورودی و خروجی

4 – لوله های ورودی به پمپ ، اتصال دهنده ی اجزای پاور پک تا خروج از سیستم

5 – پمپ ( در فصل 4 راجع به آن توضیح داده خواهد شد )

6 – فشار شکن ( در فصل    راجع به آن توضیح داده خواهد شد )

7 – روغن ( در فصل 1 راجع به آن صحبت شده است )

طریقه ی تخلیه ی مخزن روغن :

به دو صورت می توان مخزن روغن را تخلیه نمود :

1 – معمولاً درب ورودی روغن به مخزن ( درب باک ) به وسیله ی چند پیچ به صفحه ی بالایی مجموعه تولید فشار هیدرولیکی نصب گردیده است . چون از طریق مجرای ورودی ( درب ورودی ) به علت وجود توری ، امکان دسترسی به روغن نمی باشد می توان پیچ های مربوط به درب باک را باز کرده و از طریق پمپ دستی یا برقی می توان تا 90 درصد روغن را تخلیه نمود .

2 – از طریق پیچ تخلیه ی روغن که در زیر مخزن روغن نصب گردیده می توان 10 درصد بقیه یا کل روغن را تخلیه نمود .

معمولاً در مخزن های بزرگ به جای نصب محل و پیچ تخلیه ی روغن ، شیر سماوری ( گازی ) جهت سهولت بیش تر در تخلیه نصب می گردد .

پس از تخلیه ی روغن به دو روش فوق در مخزن های بزرگ ، دریچه ای جهت بازدید داخل مخزن تعبیه گردیده پیچ های این دریچه باید باز گردد تا با برداشتن این صفحه ، داخل مخزن قابل رؤیت باشد

از این طریق می توان نسبت به تعویض فیلترهای ورودی به پمپ و یا ورودی به مخزن ، همچنین تمیز نمودن کف مخزن و بازدید دیگر قطعات داخل مخزن اقدام نمود .

اصول مقررات و حفاظت :

1 – پاور پک همیشه می بایست در محلی نصب گردد که امکان بازدید آن به سادگی امکان پذیر باشد و بتوان به سادگی آن را از نظر مقدار روغن موجود ، دور موتور ، گرفتگی فیلترها ، تعویض روغن و یا کنترل و تعمیر دوره ای مورد بازدید قرار داد .

2 – با توجه به این که معمولاً از الکتروموتور جهت مولد حرکت دورانی استفاده می گردد ، رعایت اصول ایمنی کار با برق می بایست کاملا رعایت گردد.

3 – در صورتی که از پمپ های قابل نصب در خارج از مخزن استفاده گردد می بایست محل کوپلینگ موتور به پمپ به وسیله ی حفاظ ، محافظت گردد .

4 – از نزدیک شدن به قسمت موتور و کوپلینگ هنگامی که آستین ها و لبه ی لباس کار آزاد می باشد ، جداً خود داری گردد .

5 – جهت روشن نمودن پاور پک ، اطمینان از مقدار روغن لازم موجود در مخزن ضروری می باشد .

6 – اطمینان از محکم بودن اتصالات قبل از روشن نمودن ابتدایی پاور پک ضروری می باشد .

7 – معمولاً اطراف مخزن روغن پس از نصب اولیه ی قطعات پاور پک روغنی و چرب می باشد ، قبل از هر اقدامی برای روشن نمودن و استارت پاور پک ، پاک کردن محوطه ی دور آن ضروری می باشد .

8 – هیچگاه و تحت هیچ شرایطی  ، وقتی که سیستم روشن می باشد یا داخل لوله ها فشار می باشد هیچ اتصالی را نباید باز کرد ، عدم رعایت این موضوع در بیش تر موارد خطرات جبران ناپذیری به همراه خواهد داشت .

9 – قبل از تخلیه ی مخزن روغن مطمئن شوید که برق متصل به الکتروموتور و دیگر اجزای برقی از سیستم قطع گردیده است .

10 – باید توجه داشت که هرگز فشار بیش تر از حد تحمل فشارسنج مکانیکی به آن وارد نگردد و در طراحی حداقل 20 %الی 30 % فشار درج شده بر روی فشارسنج ، بیش تر از فشار سیستم انتخاب گردد .

عدم انتخاب و گزینش فشار سنج مناسب ، باعث عدم اطلاع از فشار صحیح تولید شده گردیده که این امر در بیش ترمواقع باعث بروز ضررهای سنگینی به سیستم می گردد .

سا

خت یونیت هیدرولیک ،نصب یونیت هیدرولیک ،تعمیریونیت هیدرولیک ،مونتاژ یونیت هیدرولیک ،فروش یونیت هیدرولیک ،راه اندازی یونیت هیدرولیک ،عیب یابی یونیت هیدرولیک ،ساخت پاورپک هیدرولیک ،نصب پاورپک هیدرولیک،پاورپک هیدرولیک،دونتاژ پاورپک هیدرولیک، بازسازی یونیت هیدرولیک ،خرید پاورپک هیدرولیک،فروش جک هیدرولیک،ساخت جک هیدرولیک،سیلندر هیدرولیک ،ساخت یونیت هیدرولیک اراک،نصب یونیت هیدرولیک اراک،تعمیریونیت هیدرولیک اراک،مونتاژ یونیت هیدرولیک اراک،فروش یونیت هیدرولیک اراک،راه اندازی یونیت هیدرولیک اراک،عیب یابی نونیت هیدرولیک اراک،ساخت پاورپک هیدرولیک اراک،نصب پاورپک هیدرولیک اراک،پاورپک هیدرولیک اراک،دونتاژ پاورپک هیدرولیک اراک، بازسازی یونیت هیدرولیک اراک،خرید پاورپک هیدرولیک اراک،فروش جک هیدرولیک اراک،ساخت جک هیدرولیک اراک،سیلندر هیدرولیک اراک

جهت ساخت انواع یونیت هیدرولیک می توانید از ما مشاوره گرفته و با ما در ارتباط باشید.

ونیت هیدرولیک،پاورپک هیدرولیک،جک و یونیت هیدرولیک،طرز کار یونیت هیدرولیک،قیمت یونیت هیدرولیک،قیمت پاورپک هیدرولیک،طراحی پاورپک هیدرولیک،فروش پاورپک هیدرولیک،محاسبات یونیت هیدرولیک،روش ساخت یونیت هیدرولیک،یونیت هیدرولیک چیست،یونیت هیدرولیک اراک،پاورپک هیدرولیک،جک و یونیت هیدرولیک در اراک،طرز کار یونیت هیدرولیک،قیمت یونیت هیدرولیک،قیمت پاورپک هیدرولیک،طراحی پاورپک هیدرولیک،فروش پاورپک هیدرولیک،محاسبات یونیت هیدرولیک،روش ساخت یونیت هیدرولیک،یونیت هیدرولیک چیست،خرید یونیت در اراک،نصب یونیت در اراک،تعمیریونیت در اراک،تعمیر پاورپک اراک،نصب یونیت اراک،طراحی هیدرولیک در اراک،نصب یونیت دست دوم اراک،ساخت یونیت و پاورپک اراک،فروش پاورپک در